头盔外壳手板是典型的薄壁大件：壁厚 2 mm、外形 300 mm 以上，既要能戴上头试佩戴，又要能看出曲面光顺度。这类件用 CNC 做外壳、用 SLS 做内衬，比全打印更接近量产效果。
四个约束叠在一起：
单靠一种工艺无法同时满足这四条。
| 零件 | 工艺 | 材料 | 工期 | 理由 |
|---|---|---|---|---|
| 外壳（分左右两半） | CNC 加工，对开合模 | ABS 板材或 PC | 4–5 天 | 表面光顺度与刚性都要 |
| 内部衬垫 | SLS 打印 | 尼龙或 TPU | 2 天 | 内腔复杂，机加工做不了 |
| 通风口格栅 | SLS 打印或 CNC | ABS | 1–2 天 | 小件，看预算 |
| 扣具与绑带 | 外购或近似件替代 | — | 1 天 | 非关键验证项 |
外壳做对开两半是关键决策。整体打印一个 300 mm 的薄壁壳体，翘曲几乎无法避免；分成两半机加工，每半都是可夹持的开放件，翘曲可控，装配后还能顺便验证分模线位置。
| 项目 | 参数 | 说明 |
|---|---|---|
| 外壳壁厚 | 2.0 mm ±0.15 mm | 量产注塑件的典型值 |
| 对开分模线 | 居中，避开顶部受力区 | 分模线落在棱线上可弱化 |
| 内衬与外壳间隙 | 0.5 mm | 留给缓冲材料 |
| 通风孔总面积 | ≥ 2500 mm² | 按散热与透气需求 |
| 下巴带挂点 | 承力 ≥ 500 N | 安全件，手板也要验证 |
坑一：整体打印后翘曲。 第一版整体打印，冷却后两侧边缘上翘 3 mm，装配时对不上。原因是薄壁大件冷却收缩不一致。第二版改成对开两半 CNC，问题消失。
坑二：喷漆后装配孔堵了。 底漆加色漆两层共 60 μm，把 M3 的装配孔和内衬定位柱都糊住了。正确做法是喷漆前用塞子堵孔，或者喷完统一回攻螺纹。这个细节在量产件上同样存在，手板阶段就该形成习惯。
薄壁大件手板有一条经验：能拆成两半的，就不要整体做。 拆分之后，夹持、加工、检测、装配全部变简单，代价只是多一道对位结构。量产时本来也要分模，手板阶段按分模思路做，验证的就不只是外观，还有分模线位置和装配关系。
另外，手板的"能戴"比"好看"更重要。这个项目的内衬用 TPU 打印，虽然表面不如发泡材料，但佩戴压力分布能真实反映出来，验证价值高于外观精度。
手板的价值在于"验证什么"，而不是"做得多精致"。头盔这类产品，最该验证的是佩戴感受和分模线位置，不是表面多光。把预算花在能戴、能拆、能对位上，比把表面抛到镜面更有意义。想了解手板工艺的组合思路，可参考本站3D打印栏目的相关文章。
看验证目的。看外形和装配关系用光固化或尼龙粉末烧结，精度和表面质量好；验证强度和韧性用熔融沉积工程料或尼龙烧结件；小批量试产用真空复模，单件成本随数量下降最快。预算紧张时常见的组合是大件机加、小件打印，成本能降三成左右。
只能部分替代。多数打印工艺的样件是各向异性的，层间强度明显低于本体，材料状态也与注塑件不同，所以强度、耐温、长期蠕变这类测试不可替代。结构适配、装配干涉、人机手感这类验证用打印件完全够用，这也是手板最主要的作用，一次只验证一件事最省钱。
光固化常规精度约每百毫米零点一毫米，尼龙烧结略低一些。关键配合位建议在数模上预留零点一到零点二毫米余量，打印后按实测修配。设计阶段就给打印件留公差，比事后手工打磨更省事，也更接近真实装配状态。
