3D打印件出机只是半成品，外观手板还要再过六道后处理：去支撑、清洗固化、打磨、补土、底漆面漆、装配验证。打印 6 到 20 小时，后处理却要 1 到 3 天。
因为打印是机器在跑，后处理是人在做。一台光固化设备可以一次排布十几件同时成型，但每一件去支撑、打磨、补土、喷漆都需要手工逐件完成，而且每道漆之间要留干燥时间，人工成本常常占到总价的三成以上。以一件手机大小的外壳为例：打印 4 到 8 小时，去支撑清洗 30 分钟，打磨 1 到 2 小时，补土加打磨 1 小时，底漆面漆连等待 6 到 10 小时，合计人工时间反而超过机时。
这也是为什么"加急"往往卡在后处理而不是打印环节。想压缩周期，最有效的办法是提前把表面等级说清楚：只看装配的样件做到打磨即可，不用喷漆；要上评审会的样件才走完整喷涂流程。少一道工序，通常能省出一天。
第一道去支撑：用斜口钳和水口钳切除，留 0.3 到 0.5 毫米残根，不要齐根剪，否则容易撕掉本体材料留下坑。第二道清洗与二次固化：光固化件要用酒精洗掉表面残胶，再进固化箱照 10 到 30 分钟，让强度达到稳定值；尼龙烧结件则是清粉、喷砂。
第三道打磨：砂纸按 120 目、400 目、800 目、1500 目逐级走，每换一级要换方向，把上一级的划痕盖掉。第四道补土：用原子灰或专用填补剂填层纹和针孔，干透后重新打磨，必要时补第二遍。第五道底漆：喷 2 遍，每道间隔 20 到 30 分钟，800 目水磨找平。第六道面漆与罩光：面漆 1 到 2 遍，最后按需要罩光油或做哑光，全部完成再装机做装配验证。
最常见的是磨过度：分模线、棱线、圆角这些造型特征最容易被磨塌，一个 R2 的圆角磨完变成 R4，评审时就会觉得"造型不对劲"。正确做法是棱线附近用手轻压、少磨多量，必要时用胶带把不需要磨的面贴住保护。
第二个坑是补土收缩：原子灰干透后会微微下陷，只补一遍、打磨一遍，喷完漆往往能看出一圈浅痕，必须补第二遍再打磨。第三个坑是薄壁磨穿：壁厚低于 1 毫米的区域要少磨甚至不磨，靠补土找平。第四个坑是打磨方向乱：一直朝一个方向磨会留下单向纹路，喷漆后尤其明显。
关键是底漆和找平。底漆的作用不只是附着，更是把表面缺陷暴露出来——喷完第一道底漆后用手摸、侧光看，能发现打磨时看不见的针孔和划痕，处理完再喷第二道。底漆干透后用 800 到 1000 目水磨，磨到手摸无颗粒感，再上面漆。
要接近量产效果，还建议做两件事：一是用与量产相同的漆号和色号，最好让喷漆方按色卡调漆；二是对色时进标准光源箱，在 D65 光源下看，不要在车间日光灯下判断。光泽度也要提前约定，常见的哑光、半光、高光对应的罩光工艺完全不同，返工一次就是一天。
透明件的难点是打磨会破坏表面，磨得越细越雾。可行的路线是：打磨到 1500 目以上后，用透明树脂浸涂或者熏蒸处理让表面重新流平，再做抛光；要求高的光学效果建议直接换数控加工的亚克力件，打印件只能做到"半透明示意"的程度。
软胶件（类橡胶、类硅胶手感）基本无法打磨，因为材料是弹性体，一磨就起毛。这类手板的做法是打印时用类橡胶树脂一次成型，表面只做手感油喷涂来模拟触感；如果要求真实的按压回弹曲线，就要走硅胶模真空浇注，用真正的聚氨酯软胶来做。
后处理是手板项目里最容易被低估的一环，也是最容易超期超预算的一环。发单时把表面等级写成可验收的标准——打磨到多少目、补几遍土、喷几道漆、光泽度多少——比口头说"做得好看点"有效得多。需要真实触感或透明效果的样件，建议一开始就换工艺，不要指望后处理补出来。
