3D打印和工业设计的结合，又出一记重拳。2026德国红点设计概念大奖，由镁莱特原创设计、云铸三维主导结构拓扑优化与金属增材制造的KIVRO钛合金轮椅，凭革命性轻量化与一体化仿生设计，拿下最高荣誉至尊金奖(Best of the Best)，是中国第一项获此殊誉的轮椅类作品。它把”轻”做成了体验。
传统轮椅多管材焊接，自重偏大、难适配不同身形。KIVRO摒弃多管材焊接，用人体工学拓扑优化晶格骨架，兼顾轻量化与高强度支撑。云铸三维通过SLM金属3D打印做整体车架、仿生晶格支撑、异形一体化连接件。这对结构设计是范式级提示：增材制造让”不可制造”的有机形态变成可量产，设计师终于不用为工艺牺牲形态。
图为创恩·工业设计案例（示意）。
红点至尊金奖全球每年仅个位数名额，评审从创新度、人体工学、结构性能、美学、可持续五维度盲审。KIVRO赢在把”轻”做成用户体验：使用者推得动、拆得下、带得走。做工业设计时，我们越来越把”可制造性”前置——先想清楚用什么工艺打，再画造型，而不是反过来将就。
KIVRO是中国设计师和意大利设计师共同带来的全球首台3D打印轮椅。它印证：3D打印、拓扑优化、逆向测绘这些能力，正在把”概念”直接接上”落地”。过去辅具设计受限于管材和焊接，如今晶格和增材把想象力还给了设计师，这是中国硬科技设计出海的一张好牌。
图为创恩·产品设计案例（示意）。
我们做结构设计也常用3D打印先打功能样件，验证晶格与受力，再谈开模。KIVRO告诉我们：别把”做不出来”当终点，工艺在进化，设计该先行半步，让制造去追，而不是互相将就——这才是设计站上世界舞台的底气。
选择性激光熔化（SLM）是金属 3D 打印的主流工艺，用激光逐层熔化金属粉末成型。它最大的优势是形状自由度——传统工艺做不出的复杂内部结构和点阵结构，它都能做。对轮椅来说，这个自由度用在了两个地方：一是按照受力分析生成拓扑优化的形态，材料只出现在真正需要的位置；二是做出点阵结构，在需要缓冲和透气的位置形成可控的弹性。这两个优势叠加，让轮椅在保证强度的前提下大幅减重。
这款轮椅的仿生不是把外观做成骨骼的样子，而是模仿骨骼的材料分布逻辑。骨骼的特点是在主应力方向上材料致密、在非受力区域形成多孔结构，既轻又有足够的强度。用点阵结构复现这个逻辑，配合 SLM 的成型能力，得到的是一个”内外都有结构”的零件——外部是连续的受力壳体，内部是梯度变化的点阵。这种设计用传统工艺无法实现，是增材制造真正创造价值的地方。
轮椅是所有产品里个性化需求最强的一类——使用者的体型、残障程度、使用习惯差异极大，标准化的产品很难真正合身。增材制造的价值在这里体现得最充分：可以根据使用者的身体扫描数据生成完全贴合的座面和靠背，压力分布更合理，长期使用不易产生压疮。这种”一人一版”的定制能力，是传统开模工艺在成本上根本无法实现的，也是这项技术最不可替代的应用场景。
必须承认的是，钛合金 SLM 打印的成本目前仍然很高——设备折旧、钛粉材料、打印时间、后处理（去支撑、热等静压、表面处理），每一项都不便宜。这款产品目前更接近技术展示和高端定制，距离大规模普及还有距离。但它指明了一个方向：在个性化需求强、附加值高、产量小的品类里，增材制造已经具备了替代传统工艺的经济性。医疗辅具、运动器材、航空航天零部件都属于这个范畴。
苏州工业设计知库站自身就有 3D打印 与 逆向测绘 能力，KIVRO 这类作品让我们很兴奋：拓扑优化加金属增材，正把”概念”直接接上”量产”。我们做结构时常先用 3D打印 打功能样件验证晶格与受力，再上 CNC手板 跑接近量产的料，开模才稳。
