缩痕超 0.05 mm 目视可见，间隙超 0.02 mm 必飞边，熔接角小于 135° 熔接痕压不住，收缩差超 0.4% 翘曲回不来。先量数，再调机。
试模现场最常见的错误，是看到缺陷就直接动注射压力和速度。这四类缺陷里，只有飞边与锁模力、保压强相关；缩痕的主因在壁厚与保压补缩，翘曲的主因在收缩率差与冷却不均，熔接痕的主因在料温模温与浇口位置。同一个"加压力"的动作，可能治好飞边却加重缩痕。
正确的顺序是：先用塞尺、卡尺、三坐标把缺陷量成数字，对照阈值判断属于哪一类，再按"模温 → 料温 → 注射速度 → 保压 → 冷却"的固定次序逐项调。产品结构设计阶段就把这四组数预留进 DFM 检查表，试模时的调机工作量通常会下降一半以上。
缩痕的本质是筋、柱、凸台柱等局部厚区在冷却后期得不到补缩。判定标准按外观面等级分：
对应的结构对策有三条硬线：加强筋根部厚度取主壁厚的 0.5–0.6 倍（超过 0.7 倍必缩）；筋高不超过壁厚的 3 倍，超过要分段；凸台柱壁厚不超过 0.6 倍主壁厚，且根部加 0.3–0.5 mm 的 R 角过渡。
工艺侧的对策是保压三段：第一段 60–70 兆帕 补主壁，第二段降到 30–40 兆帕 补筋位，第三段 10–15 兆帕 稳压。保压切换点用位置切换而非时间切换，位置切换点的误差控制在 0.3 mm 以内，缩痕重复性才有保证。
飞边的判定不用目视，用塞尺：分型面合模后用 0.02 mm 塞尺通不过，视为合格；0.03 mm 能通过，已经处在飞边边缘；0.05 mm 能通过，必然出飞边。
飞边常被误判为"锁模力不够"，实际三个来源各占一部分：
排查顺序建议从模具开始：先确认合模间隙，再谈工艺。模具问题用工艺补，只会把飞边从一处赶到另一处。
两股熔体汇合时，汇合角小于 135° 就会留下可见熔接痕；小于 90° 时不仅是外观问题，强度也会掉到本体的 60%–70%。
三条可执行的对策：
结构上还有一条常被忘掉的原则：熔接痕不要落在受力截面和密封面上。 卡扣根部、螺纹柱、O 圈槽如果正好压在熔接线上，装配后开裂和渗漏的概率会显著上升。
翘曲的根因是各向异性收缩。判定用平台+塞尺：件放在平板上，最大间隙 ≤0.1 mm/100 mm 为合格；超过 0.3 mm/100 mm 属于批量报废级。
控制优先级从高到低：
把上面的阈值整理成试模现场的固定动作：
| 顺序 | 动作 | 参考值 | 主要治理 |
|---|---|---|---|
| 1 | 核合模间隙 | 塞尺 0.02 mm 不通 | 飞边 |
| 2 | 提模温 | 按材料上限 +10 ℃ | 熔接痕、缩痕 |
| 3 | 调料温 | 按材料推荐区间中上限 | 熔接痕 |
| 4 | 注射速度分段 | 浇口段慢、充填段快 | 熔接痕、翘曲 |
| 5 | 保压切换改位置 | 误差 ≤0.3 mm | 缩痕 |
| 6 | 保压三段降压 | 60/30/10 兆帕 | 缩痕 |
| 7 | 延长冷却 | 按最厚壁 15–25 s | 翘曲 |
| 8 | 复核尺寸 | 三坐标抽 5 点 | 全部 |
这张表的价值在于顺序：先修模具合模，再动温度，最后动压力与时间。倒过来做，往往四个缺陷轮流出现，越调越乱。
对做产品结构设计的团队，试模前把四件事做掉，能把缺陷消灭在图纸阶段：分型面平面度标注 0.02 mm；筋根厚 0.5–0.6 倍主壁；熔接线避开受力与密封面；壁厚变化用斜坡过渡并注明 ±15% 公差。
这四件事不需要额外成本，只需要在 DFM 评审表上多四行。反过来，试模后每修一次模，周期成本通常在 3–7 天，改模费用按穴数从几千到几万不等。
注塑缺陷的治理，本质是把"经验判断"换成"阈值判断"。缩痕 0.05 mm、间隙 0.02 mm、熔接角 135°、收缩差 0.4%，这四个数记住了，现场讨论就有了共同语言。想进一步了解结构设计与 DFM 评审的落地方法，可参考本站产品结构设计栏目的相关文章。
排在前三的是壁厚不均导致缩水、忽略拔模斜度导致脱模拉伤、加强筋设计不当导致表面凹陷。这三类的共同点是在外观阶段看不出来，到试模才暴露，修改成本已经很高。规避办法是结构细化时就把壁厚、斜度、筋位按材料与工艺规范逐条核对。
常见工程塑料的均匀壁厚多在一到三毫米，具体看材料流动性、零件大小和受力要求。关键不是取多少，而是均匀——厚薄过渡处要做渐变，否则冷却速度不一致会产生缩痕与翘曲。筋位厚度通常取主壁厚的一半左右，避免表面出现凹陷。
越早越好。可制造性设计的核心是让设计顺应工艺：分模线的位置、拔模方向、螺丝柱布局、装配顺序，这些在结构细化阶段就要定下来。等到开模前才做，能改的只剩局部圆角和斜度，成本与良率问题基本已经定型，此时再优化往往是加倍投入换小幅改善。
