钣金冲压件的良率由折弯半径、孔边距和回弹三个参数决定：内圆角半径取板厚 0.5–1 倍、孔边距不小于 2 倍板厚、回弹按 1–5° 预留，能在不开模试错的前提下保证可冲压。
软钢最小内半径约 0.5t、铝约 0.8t、不锈钢约 1.0–1.5t（t 为料厚）。半径过小会开裂或外侧起皱，过大则占用空间。折弯高度应大于 2t 加退刀槽，否则模具压不住料。
冲孔边到零件边缘、到折弯线的距离不小于 1.5–2t，否则冲裁会拉变形、折弯会撕裂。孔径常规下限为 1.0–1.2t，密布小孔要控制间距防桥连。翻边孔高度取 2–3t 可保证螺纹强度。
碳钢回弹 1–3°、铝 2–5°、高强钢可达 5–8°，补偿靠过弯角与设计补偿 R。级进模用下死点保压可把回弹压到 1° 内。首件必须用三坐标测角，而不是只看外观。
清单至少含：料厚与材质、最小半径、孔边距、折弯顺序干涉、焊接可达、表面处理挂具位。把清单前置到评审，比试模失败再改模节省约 30–50% 的开发周期。
折弯开裂先放大 R 或顺纹折弯（垂直轧制方向开裂率高 2–3 倍）；外侧起皱减小 R、加压紧或预压。不锈钢反弹大，用补偿模或加校平工序。试模首件须做弯曲回弹实测，而不是套手册值。
中性层系数取 0.45–0.5 料厚，展开长 = 直段 + π(R+k t)·θ/180。多弯件用 3D 展开软件算，误差控制在 ±0.3mm。批量前用激光切割样片折试验证，避免整模开完才发现短一截。
电镀/喷涂要挂具点，边缘留 5–10mm 非外观区；锌铝涂层厚度 8–25μm，尺寸要预留。设计阶段在图纸标"处理前/后"双尺寸，避免供应商按错基准。
冷轧钢 SPCC 易冲但易锈需镀层；铝 5052 折弯性好、R 取 0.8t；不锈钢 304 回弹大、需过弯。料厚 0.5–3mm 最适冲压，>4mm 改用激光切割折弯或机加。选材阶段就把"可冲压性"与成本一起评估。
单工程模 0.5–2 万、复合模 2–5 万、级进模 5–15 万，取决于工位数与精度。评审时用 DFM 清单压工序数，工序少一倍模具费可降 30%。别只看单模价，要看总工序链。
首模出件后按清单量：R 是否裂、孔边是否变形、回弹几度、平面度是否超 0.3mm。问题按"调参数→改结构→改模"优先级处理，先调工艺省改模费。三次设变仍不过，退回设计重排，别硬改模。
把折弯半径、孔边距、回弹预留、表面处理挂具位做成勾选项，新项目直接逐条过。模板化后评审时间从半天压到一小时，且不再漏项。建议每月回看设变记录，把高频问题补进模板，让 DFM 能力随项目复利增长。
把结构设计能力从"能做出"推进到"能稳定量产、能讲清价值"，正是工业设计服务的核心增量。钣金 DFM 的本质是把模具语言翻译成设计约束，越早写进图纸，量产翻车概率越低。
排在前三的是壁厚不均导致缩水、忽略拔模斜度导致脱模拉伤、加强筋设计不当导致表面凹陷。这三类的共同点是在外观阶段看不出来，到试模才暴露，修改成本已经很高。规避办法是结构细化时就把壁厚、斜度、筋位按材料与工艺规范逐条核对。
常见工程塑料的均匀壁厚多在一到三毫米，具体看材料流动性、零件大小和受力要求。关键不是取多少，而是均匀——厚薄过渡处要做渐变，否则冷却速度不一致会产生缩痕与翘曲。筋位厚度通常取主壁厚的一半左右，避免表面出现凹陷。
越早越好。可制造性设计的核心是让设计顺应工艺：分模线的位置、拔模方向、螺丝柱布局、装配顺序，这些在结构细化阶段就要定下来。等到开模前才做，能改的只剩局部圆角和斜度，成本与良率问题基本已经定型，此时再优化往往是加倍投入换小幅改善。
