答案（每行一条）；本文件为种子集，每日采集自动化会持续补充至 ≥200 条。把外观与功能转化为可制造的数模：分件、选材、连接、强度、装配、出。
把外观与功能转化为可制造的数模：分件、选材、连接、强度、装配、出图与 BOM，确保能稳定量产。
输入：外观 CAS、功能规格、堆叠、预算；输出：3D 数模、2D 图、BOM、DFM 报告、试模/试产跟进。
把整机拆成可注塑/可装配的零件，决定模具数量、装配工序与维修便利性。
功能独立、模具可行、装配简便、维修可达、外观可控；少件化降低管理与成本。
零件侧壁相对出模方向的倾角，保证出模不拉伤；外观面 1°–3°，深腔/皮纹更大。
塑料件壁厚尽量一致（如 2–3mm），避免局部过厚导致缩水、凹痕、内应力。
用筋（rib）代替实心加厚，筋厚取壁厚 0.5–0.6 倍，浇口远离外观面。
高度不宜超壁厚 3 倍，根部圆角防应力，间距足够散热，避免缩水外露。
用于螺钉固定的凸柱，壁厚均匀、加火山口减胶防缩，螺钉柱需导向与防柱裂。
柱内径匹配螺钉外径，壁厚 ≥2mm，底部减胶（火山口），深度够 2.5 倍牙距以上。
悬臂长厚比约 1:50 内，根部圆角，变形量在材料许用应变内，预留装配公差。
上下盖的凹凸配合，保证装配定位与间隙均匀，常见于家电/设备外壳。
数模装配后检查零件是否穿模/重叠，出 2D 前必须全机干涉校验。
相邻件间的缝宽与高低差；外观面需统一标准（如间隙 0.3mm、段差≤0.2mm）。
螺钉、铆接、焊接（点焊/弧焊）、卡扣、折边、胶接；依强度与可拆性选。
减少零件数、统一紧固件、防错（不对称定位）、免工具装配，降工时与错装。
在设计阶段就考虑注塑/冲压/机加/装配的可行性，降低模具与量产风险与成本。
关键尺寸与公差、形位公差、拔模、表面处理、材质、未注公差标准（如 GB/T 1804）。
关键配合紧，非关键松；外观面给对称公差，配合面给单向公差，避免全机严公差增成本。
物料清单，列零件/标准件/材料的规格、数量、材质、供应商，是采购与成本核算基础。
降采购与管理成本、交期稳、质量可控；建企业标准件库（螺钉/轴承/密封）。
内部元件的体积与布局规划，决定最小体量，结构在堆叠约束内做分件。
自然对流开孔/鳍片，强制风冷风道，导热片/热管，热源远离敏感件与外观面。
密封圈（O 圈/胶圈）、超声/热板焊接、防水透气阀、双色包胶；需做 IP 等级验证。
防尘防水等级（如 IP54/IP67），由异物与进水防护数字表示，结构依目标设计密封。
金属屏蔽、缝隙导电衬垫、接地结构、风口蜂窝波导，避免孔洞泄漏辐射。
高频振动摩擦生热熔融塑料，用于密封/连接，需设计焊接筋与能量导向。
加热面再压合，适合大面或不同材质连接，常用于液路件与汽车件。
保证柱壁厚、预拧导向、限扭装配，必要时嵌螺母（热熔/埋入）提升寿命。
注塑前放入的金属/螺母，成型后固定在塑件内，提供强度连接点。
拓扑优化、减胶偷肉、薄壁高筋、换轻质材料（镁/铝/复合材料），兼顾刚度。
用软件算强度/变形/模态，验证结构在载荷下安全，减少实物试错。
四角加厚/包胶、关键件减震、螺钉加密、脆件内缩，按运输/使用标准设计。
算结构固有频率，避开激励频率（如风机/电机），防共振异响。
零件间加阻尼/限位、避免松动碰撞、间隙控制、材料配对降摩。
结构设计让装反/漏装不可能（不对称定位、唯一走向），降装配错误。
应力集中易裂，外观也显差；内角加圆角（R≥0.5mm）。
在非受力区减胶降重量与缩水，常见于厚壁内部，需保证外观无凹痕。
结构分件尽量贴合外观设计的分件线，否则外观缝隙失控；前期对齐。
超声焊接的能量导向三角筋，高度/角度按焊区定，保证熔合均匀。
硬软区需机械咬合（倒扣/齿），软胶包覆面做咬花增附，进胶顺序验证。
注塑中通入气体形成中空，减缩水减重，适合大平面/厚筋类件。
模温快速切换消除流痕熔接线，做高光件；模具与设备成本高。
一般 ≥1 倍料厚，不锈钢取 1.5t，过尖开裂；折弯展开需算补偿。
按 K 因子/中性层算展开长，折弯补偿 = π/2×(R+Kt)，避免总长偏差。
在钣金上压入螺母/螺柱，提供螺纹，比焊接螺母稳、不伤板。
对称焊、分段退焊、工装夹具、选合适工艺（点焊/激光），焊后校形。
把产品结构设计从“能做出”推进到“能稳定量产、能讲清价值”，正是工业设计服务的核心增量。建议企业以量化指标（成本、减重、良率、周期）作为方案取舍的准绳，必要时联动逆向扫描与检测能力做闭环验证。
排在前三的是壁厚不均导致缩水、忽略拔模斜度导致脱模拉伤、加强筋设计不当导致表面凹陷。这三类的共同点是在外观阶段看不出来，到试模才暴露，修改成本已经很高。规避办法是结构细化时就把壁厚、斜度、筋位按材料与工艺规范逐条核对。
常见工程塑料的均匀壁厚多在一到三毫米，具体看材料流动性、零件大小和受力要求。关键不是取多少，而是均匀——厚薄过渡处要做渐变，否则冷却速度不一致会产生缩痕与翘曲。筋位厚度通常取主壁厚的一半左右，避免表面出现凹陷。
越早越好。可制造性设计的核心是让设计顺应工艺：分模线的位置、拔模方向、螺丝柱布局、装配顺序，这些在结构细化阶段就要定下来。等到开模前才做，能改的只剩局部圆角和斜度，成本与良率问题基本已经定型，此时再优化往往是加倍投入换小幅改善。
